汽車企業如何管理供應商

　　你知道汽車企業如何管理供應商嗎?你對汽車企業如何管理供應商了解嗎?下面是小編為大家帶來的關于汽車企業如何管理供應商的知識，歡迎閱讀。

　　1架構設計

　　產品的質量主要取決于其生產過程，以產品誕生的過程為主線，采用過程方法和過程審核一體化原則，從輸入、過程的資源和管理、輸出各個方面分析與制定審核內容。

　　輸入，主要為：

　　①項目開發過程中客戶鎖定的設計信息和質量策劃方案，包括產品圖紙、技術規范的完整性和有效性;質量策劃文件，即過程流程圖、PFMEA(過程潛在失效模式及后果分析)和控制計劃的完整性、關聯性和一致性;產品關鍵特性和過程關鍵特性的識別與管理;過程變更管理和動態文件更新等。

　　②合格分供方提供的質量可靠的物料，包括合格分供方的選用、績效評價和淘汰管理;分供方的項目開發管理和分階段認可;來料的質量保障和監控;分供方的質量問題交流和解決管理;來料倉儲管理;采購質量人員資質管理等。

　　過程，主要影響可以從人、機、料、法、環和測六個要素評價。

　　①人，包括人力資源配置、人員上崗資質與技能、人員激勵等。

　　②機，包括設備防錯、關鍵特性的過程能力、工裝模具的維護保養和管理等。

　　③料，包括不合格品管理、物料標識與存放等。

　　④法，包括標準化作業指導的可用性和完整性、內部質量問題的快速響應、分層審核、變化點管理、目視化看板等。

　　⑤環，包括5S、精益廠內物流、特殊工藝或過程的溫濕度管理、安全管理等。

　　⑥測，量檢具的管理、測量系統分析、質量數據的記錄和質量指標的監控等。根據產品的復雜程度和工藝，制造過程可包含不同數量的子過程。

　　輸出，主要為質量可靠的產品和客戶滿意的服務，包括供應商內部的過程審核和產品審核管理;客戶反饋的質量問題的解決和經驗庫的建立;成品物流和倉儲的管理;售后服務人員的資質等。

　　因此，過程控制計劃審核方法(簡稱PCPA)共設計為四個部分的內容，第一部分為設計輸入和質量策劃，第二部分為采購物料和分供方管理，第三部分為制造過程的人、機、料、法、環、測，第四部分為服務和顧客滿意度，如圖1所示。另外，“質量可靠的產品”作為過程輸出的一個重要內容，對此專門設計了《產品審核》工具予以重點監控。

　　2評價準則制定

　　1.評價維度。

　　依據架構設計確定的四個部分的內容和影響因素，共制定了42條審核和評分項，每一項評審結果從產品風險、過程風險和綜合風險三個維度評價，其中產品風險從問題對成品或半成品滿足客戶要求的角度評價;過程風險從問題對過程的可靠性，以及對產品特性和過程特性的保證能力的影響角度評價;綜合風險從審核時提供的記錄或證據資料的完整性和可接受程度的角度評價。三個維度綜合參考，得出分值，分值范圍為0-10分，分為5個等級(分別為0-2分，3-4分，5-6分，7-8分，9-10分)。

　　2.評價權重。

　　過程控制計劃審核是以產品實現過程為主，體系運行為輔，顧客滿意度為補充的一體化審核工具。其中，產品制造過程的人、機、料、法、環、測是利用資源和管理對設計輸入和質量策劃的實現，也是保障顧客滿意度的前提。同時，不同的產品制造過程涉及不同的核心工藝，這些核心工藝過程是產品質量的關鍵，需要專業的審核和重點監控。所以，將產品實現過程識別為審核的首要關注焦點。

　　當前制造業的專業化程度和汽車零部件的技術集成度很高，除了一級供應商的技術附加值以外，有些產品的核心技術可能掌握在二級供應商甚至原材料供應商的手中。這也給主機廠的供應商質量管理提出了新的課題，即在管理一級供應商的同時，向前一步關注下一級供應商所供零件的質量或者原材料的質量成為另一個焦點。

　　因此，過程控制計劃審核將制造過程和采購及分供方管理的評分權重放在首位，合計占75%。具體為設計輸入及質量策劃的權重占15%，采購及分供方管理的權重占25%，制造過程的權重占50%，服務及顧客滿意度的權重占10%。根據總得分，審核結果劃分為A、B、C、D四個等級。

　　3.制造過程的一體化評價方法。

　　根據產品的復雜程度和工藝，制造過程可包含不同數量的子過程。基于過程審核一體化的原則，針對制造過程制定了如下審核和評價方法：

　　①整個制造過程的評審包含所有子過程的審核;

　　②子過程根據零件制造工藝加以識別，不同零件、不同供應商的子過程不同，過程識別可參考過程流程圖;

　　③每個子過程的評審都包含人、機、料、法、環、測六個要素，不同子過程的差異重點在機、料、測，對于相似的子過程人、法、環這三個要素可以放在一起評價。

　　4.制造過程評價的兩個維度應用。

　　針對制造過程的不同子過程以及子過程的人、機、料、法、環、測六個要素均有單獨的評價，可以用于供應商內部及同類零件的不同供應商之間做橫向和縱向對比。橫向可比較人、機、料、法、環、測六個要素的不同水平，縱向可比較不同子過程(或者工藝)的強弱，在精準識別問題點的同時，可為供應商能力提升策略的制定以及主機廠的供應商分級管理提供支持。橫向對比可得出該供應商制造過程六要素中的“法”比較差;縱向對比可得出子過程“SMT(表面貼裝工藝)”需要提升，且首要提升的要素是“法”和“機”。若有同類零件不同供應商的審核結果，也可以按此做供應商之間的對比分析。

　　3持續改進

　　審核結果是對于供應商當前產品實現過程和體系運行情況的綜合評價，可為供應商分級管理和采購策略提供輸入。同時，供應商的能力提升與發展，是SGMW一貫的現實追求。因此，審核發現的問題是另一個重要的輸出，這些問題的解決是持續改進的量化過程。問題不能一概而論地看待，采用分類管理的理念，依據PDCA方法，設計便于跟蹤管理的審核問題管理清單，見表1。根據問題的性質，將問題劃分為嚴重不符合項、不符合項、觀察項三類，針對嚴重不符合項問題，利用PRR(問題反饋與解決)工具持續跟進，加強了對問題閉環的監管。

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