車間6s管理標準全文

車間6s管理標準全文1

　　為了確保生產秩序，保證各項生產正常運作，持續營造良好的工作環境，促進不公司的發展，結合本公司的實際情況特制訂本制度。

　　一、整理:

　　1.車間內廢品、邊角料當天產生當天處理，入庫或從現場清除。

　　2.班組產生的返修品及時返修，在班組內存放不得超過二天，避免問題產品與合格品混淆。

　　3.用戶返回的產品及材料應及時處理，如暫時無時間處理，應存放在臨時庫，不得堆放在生產現場。

　　4.外來產品包裝物及時去除，貨品堆放整齊。工作現場不能堆放過多（帶包裝）外購產品。

　　5.領料不得領取超過二天用量的.部件材料，車間內不允許存放不需要的材料、部件。

　　6.工作垃圾（廢包裝盒、廢包裝箱、廢塑料袋）及生活垃圾及時清理到垃圾站。

　　7.窗臺、設備、工作臺上的個人生活用品要清離工作現場。

　　8、在生產過程中要節約材料，材料要合理有序擺放，便于工作

　　二、整頓:

　　1.車間工作場所要繪制出工作區、設備區、成品區、休息區相應的平面圖。

　　2.車間對各類設備，工裝，器具進行分類編號。

　　3.廢品、廢料應存放于指定廢品區、廢料區地點。

　　4.不合格品、待檢品、返修品要與合格品區分開。

　　5.各種工具在使用后要及時放回到原位。

　　6.生產過程中使用的各類部件、材料要按使用頻率安排擺放，以提高工作效率。

　　7、、禁止在車間干私活。

　　三、清掃:

　　1.車間建立班《車間組清掃責任區》，落實到班組內具體責任人。

　　2.地面、設備、模具、工作臺、工位器具、窗臺上保持無灰塵、無油污、無垃圾。

　　3.掉落地面的部件、邊角料及時處理，外購成品的包盒、箱隨產生隨清理。

　　4.不在本班組責任區內工作時，工作結束后及時將工作地點清理干凈。

　　5.維修人員在維修完設備后，協助操作者清理現場，并收好自己的工具。

　　6.生產工作人員對在車間內周轉的原料、部件、產品做好管理工作。

　　7.下班時，員工將垃圾桶全部清理干凈。

　　四、清潔:

　　1.每天下班前15分鐘進行簡單的日整理活動。

　　2.每周最后一個工作日下班前30分鐘進行周整頓活動。

　　3.每周末下班前1小時進行一次徹底的整理、整頓、清掃活動。

　　4、員工有責任維護車間的環境衛生，嚴禁隨地吐痰，亂扔垃圾，上崗前必須將設備及工作崗位清掃干凈

　　五、素養:

　　1、員工入車間工作要穿工作服，不能穿拖鞋進入車間。

　　2、生產工作時間不離崗、不串崗，因特殊情況離崗，應向車間主任申請批準。

　　3、禁止在車間聊天、嬉戲打鬧。

　　4、員工在工作時間要相互配合，團結合作，促進工作的正常運行。

　　5、嚴格遵守公司各項管理規章制度。

　　6.現場嚴禁隨地吐痰和唾液，嚴禁隨地亂扔紙巾、雜物等。

　　7、禁止帶廠外人員進入工作車間（因工作關系除外）。

　　六、安全

　　1、重點危險區域應有安全警示牌。

　　2、遵守安全操作規程，保障生產正常進行，不損壞公物。

　　3、禁止在工作區域、庫房吸煙。

　　4、員工在生產過程中要嚴格按照操作規程、質量標準進行工作，否則造成事故或產品質量問題由員工本人承擔。

　　5、生產工作結束（或下班）后，要關閉車間門窗、切斷電源，防止意外事故和失竊發生。

車間6s管理標準全文2

　　整理：SEIRI要/不要

　　整頓：SEITON定位

　　清掃：SEISO沒有垃圾和臟亂

　　清潔：SEIKETSU保持光亮和衛生

　　習慣：SHITSUKE養成紀律的習慣

　　根據日本勞動安全協會在1950年推行的口號是：安全始于整理、整頓，而終于整理、整頓。可見日本早期只推行5S管理中的整理、整頓，目的在于確保安全的作業空間，后因生產管理需求和水準的提高，另增清掃、清潔、習慣，而成為現在的5S管理，著眼點不限于安全，擴大到環境衛生、效率、品質、成本等方面。日本企業成功的秘訣和人民生活高水平的真諦，在于持續不斷地、有系統的全面推行生產和經營5S管理運動。

　　所以5S推行的時候，不可操之過急，也不要期望一次見效；它不可能在短期內獲利，而是長期投資；沒有捷徑，只有腳踏實地去做。現代化企業成功的經營告訴我們：一個組織要發展，設備一定要精密、產品要優良，而5S管理就更加重要。因為臟亂的工作場所，非但時間成本太高，人員安全沒保障、士氣低落，更重要的是不能制造出優良的產品，尤其是客戶下大筆訂單前，一定要求到生產現場參觀。如果未徹底推行5S管理，則經常臨時抱佛腳來整理，即費時又耗人力。反之實施5S管理的組織或辦公室，則一定到處窗明幾亮，物品放置井然有序，標識、看板、通道暢通無阻，因此可以提高組織的形象，獲得客戶的信賴，成為組織無形的寶貴資財。現今人們生活水平提高，教育水準層次高，追求美好的生活品質觀念，充滿新的價值觀。組織環境品質的好壞也成為新一代年輕人選擇工作的條件之一。因此，塑造組織明朗的工作場所，成為追求人力資源成功的對策之一。

　　二、為什么要推行5S管理？

　　根據日本企業經濟成長的經驗，大多數的組織近年來深深體會到組織升級的必要性。于是經常舉辦產業研討會、產業考察團或建立品質活動月、品質激勵獎等等，不外乎也是期望本組織能朝著高品質的目標推進。

　　在此，我們可以提出充分的證明，推行5S管理運動也能為組織帶來許多效用，請看為什么要推行5S管理的最大理由。

　　1.5S管理是無聲但最有魄力的推銷員；因為可以從客戶得到整潔工廠美譽的贊揚，獲得產品品質的信賴；

　　2.5S管理法則，能吸引許多人來參觀工廠，借此提高組織的形象；

　　3.整潔的工廠，將能吸引客戶訂單的意愿；

　　4.在整潔的工作場所中上班的員工，都有被肯定、被贊揚的榮譽，進而促進組織團隊精神力量的提高，生產力也會提高；

　　5.5S管理的工作場所是節約的場所，因為5S管理的理論是從零基管理出發的，借以降低成本，減少浪費，減少庫存；

　　6.推展5S管理后，跟隨減少浪費而來的是生產時間的節約，當然交貨延遲的現象也就自動消失了；

　　7.建立5S管理的組織是明亮的、視野良好的工作場所，走道、堆積區域都標示明顯，不會違反通道原則。工作服及安全防護用具保持整齊，員工有安全、舒暢的工作環境；

　　8.5S管理也是建立標準化的推動者，透過習慣的紀律要求，每位員工正確地執行任務，并且任何一個員工到任一個工作場所也能立即展開作業，隨時向品質零缺點目標邁進；

　　9.不管任何行業展開5S管理法則推行，都會創造出令人滿意的工作場所；也能帶動全組織進行改善的氣氛；員工認為自己有示范作用，將更有改善的意愿，達到全員參與工作的干勁；

　　10.實施5S管理活動，亦能培養一批有企劃、能力，以及自主管理的干部和員工，如上所述，實施5S管理的優點如此之多，當然是必須進行5S管理的理由。

　　5S管理改善對象及目標

　　實施項目改善對象目標

　　整理空間清爽的工作環境

　　整頓時間一目了然的工作場所

　　清掃設備高效率、高品質的工作場所

　　清潔亂源衛生、明朗的工作場所

　　習慣紀律全員參與、自覺行動的習慣

　　三、5S管理內容介紹

　　5S管理的整理、整頓并非局限于：做好整理、整頓，就好了，也不是喊喊口號、貼貼公布欄、公開宣告，總而言之，它并非寫出來、喊口號來讓人看的，而是要確確實實、踏踏實實地去做的事。

　　我們要先充分了解它的基本含義后，再來確認耳熟心知的5S管理運動吧！

　　（1S）--整理

　　整理這個單詞，往往讓人誤認為把散亂各地的東西重新排列整理就好了！OK，其實重新排列、重新堆積整齊，只能算是整列，而整理的詳細內容應該是：

　　將需要和不需要的東西分類；

　　丟棄或處理不需要的東西；

　　管理需要的東西。

　　但是丟棄需要狠心和魄力，我們經常有這樣的心理和觀念：留下以后或許有用、這個尾數留下等下批訂單再用、多買一些，急用就不用愁了等，這些不明確或假設的心態，往往造成空間和成本的浪費。

　　錯誤的觀念導致浪費

　　我們先舉因錯誤導致浪費的實例，您便可以更加了解推動5S管理的重要性。

　　未經整理的組織，經常庫存一些長期未使用的材料，而浪費大筆的庫存資金費用；

　　從來不用的料架和柜子，占用了寶貴的空間；

　　倉庫里有什么材料，我憑感覺就可以知道啦；

　　請的搬運人員越多，表示我公司很忙；

　　因缺料、機械故障，而不能如期向客戶交付產品，我們沒有辦法的啦；

　　先趕貨要緊，多生產一些，把不良品先挑出來，等出貨后再修理；

　　這個小刀傷沒關系，隨便綁貼一下就沒事了；

　　以前我們就是這個樣子，產品銷路不錯，客戶也沒說工廠太臟亂；

　　有重要客戶來參觀公司，提前動員大掃除一下，就可以給客戶留下好印象；

　　喂！昨天的報告放到哪里？明天我上班再拿給你，因為我要找找看。

　　清理不要的東西，可使員工不必每天反復整理、整頓、清掃不必要的東西而形成做無聊、無價值的時間、成本、人力成本等浪費。

　　要的整理

　　管理要的東西是依據時間性來決定的：

　　要用的（1）一個月內使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的`。

　　不經常使用的（1）一個月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。

　　透過上述的分類后，如果當您在考慮擴充廠房之前，如先做好整理工作，經過時間及空間整理工作后，您一定會對廠房的容量變大而大吃一驚。所以，整理是5S管理的基礎，也是講究效率的第一步，更是空間管理的第一課。

　　（2S）--整頓

　　執行整頓的消極意義為防止缺料、缺零件，其積極意義則為控制庫存，防止資金積壓。

　　整頓是放置物品標準化，使任何人立即能找到所需要的東西，減少尋找時間上的浪費，也就是將物品，按定點、定位、定量三原則規范化，使工作效率、工作品質、材料控制成本上，達到最大的效益。

　　（3S）--清掃

　　產品品質的優或差與組織的清潔有著相當密切的關系，在一般的印象中，清掃就是用掃把掃掃地、用抹布擦拭機器即可。其實，真正的清掃應是除了包括上述的最基本動作之外，工作場所的地面、墻壁、天花板以及日光燈的內側均要清洗干凈，除了能消除污穢，確保員工的健康、安全衛生外，還能早期發現設備的異常、松動等，以達到全員預防保養的目的，借以提高工作效益、降低成本，使設備永遠維持在最佳的運轉狀態下，進而生產出良好品質的產品。

　　（4S）--清潔

　　清潔與前面所述的整理、整頓、清掃的3個S略微不同。3S是行動，清潔并不表面行動，而是表示了結果的狀態。它當然與整理、整頓有關，但以與清掃的關系最為密切。為機器、設備清除油垢、塵埃，謂之清掃，而長期保持這種狀態就是清潔，將設備漏水、漏油現象設法找出原因，徹底解決，這也是清潔，是根除不良和臟亂的源頭。因此，清潔是具有追根究底的科學精神，大事從小事做起，創造一個無污染、無垃圾的工作環境。

　　（5S）--習慣、紀律

　　5個整理、整頓、清掃、清潔、習慣，在推行5S管理運動中都很重要，但是我們認為其中最重要算是習慣。5S實際上是日常習慣的事，也不是靠一個人做就可以的，而是需要親身去體會實行，由內心里得到認同的觀念。因為自己的疏忽，會給別人帶來不便、損失，所以養成習慣、確實自覺遵守紀律的事情，就是習慣。

　　以中國人對于各種活動的態度都有三分鐘熱度、虎頭蛇尾的狀況，如何讓5S管理活動養成習慣，持續不斷地、全面徹底地進行，就必須從紀律管理著手，從心里自然流露出來的必須的心態去實行，才是成功的要素。

　　車間班組6S管理要領

　　一、車間6S管理內容 大家都養成遵守紀律的好習慣，成為一個高尚的人！

　　一）、整理（SEIRI）將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。

　　目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所：

　　1、通道暢通、整潔。

　　2、工作場所的設備、物料堆放整齊，不放置不必要的東西。

　　3、辦公桌上、抽屜內辦公物品歸類放置整齊。

　　4、料架的物品擺放整齊。

　　二）、整頓（SEITON）把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。

　　目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品：

　　1、機器設備定期保養并有設備保養卡，擺放整齊，處于最佳狀態。

　　2、工具定位放置，定期保養。

　　3、零部件定位擺放，有統一標識，一目了然。

　　4、工具、模具明確定位，標識明確，取用方便。

　　5、車間各區域有6S責任區及責任人。

　　三）、清掃（SEISO）將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。

　　目的：穩定品質，減少工業傷害：

　　1、保持通道干凈、作業場所東西存放整齊，地面無任何雜物

　　2、辦公桌、工作臺面以及四周環境整潔。

　　3、窗、墻壁、天花板干凈整潔。

　　4、工具、機械、機臺隨時清理。

　　四）、清潔（SEIKETU）將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境處在美觀的狀態。

　　目的：創造明朗現場，維持上面3S成果：

　　1、通道作業臺劃分清楚，通道順暢。

　　2、每天上、下班前5分鐘做6S管理工作。

　　3、對不符合的情況及時糾正。

　　4、保持整理、整頓、清掃成果并改進。

　　五）、素養（SHITSUKE）每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。

　　目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神：

　　1、員工戴廠牌。

　　2、穿廠服且清潔得體，儀容整齊大方。

　　3、員工言談舉止文明有禮，對人熱情大方。

　　4、員工工作精神飽滿。

　　5、員工有團隊精神，互幫互助，積極參加6S管理活動，時間觀念強。

　　六）、安全（SECURITY）重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。

　　目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下：

　　1、重點危險區域有安全警示牌。

　　2、遵守安全操作規程，保障生產正常進行，不損壞公物。

　　二、車間班組實施6S管理的要領

　　5S培訓公司經過多年的工作實踐證明，要成功地推行6S管理就要有一個非常系統的方法，只有全體員工掌握了推行要領，才能使6S管理得到徹底地落到實處，主要有以下幾個方面：

　　1、以客戶和員工滿意為關注焦點

　　企業發展的最終目的是創造利潤，而客戶和員工是利潤的來源，6S管理的最終目的是提高企業員工的素養，使客戶滿意，為企業帶來更多的利潤。在推行6S管理過程中，要緊緊地圍繞這一主題來工作。

　　2、全員參與，快樂實施

　　5S管理的推動要做到企業上下全體一致，全員參與。經理、科長、主任、班組長要做到密切地配合，因為推行6S的是一個車間，一個部門。在裝配車間，主管就應該告知員工，或教育員工整理、整頓、清掃、安全的重要性，然后再進一步地告知每個人，要養成一種規范化，怎么樣去進行整理、進行整頓、進行清掃。每一個人都能夠做好以后，這個小組就可以做得更好。所以6S的活動，它的每一個環節就是部門，每一個人都有責任；每一個責任都要環環相扣，也就是每一個領導干部之間都要環環相扣。

　　3、培養6S管理氛圍理大氣候的橋梁擔度，擔當者都有責任；第二，會形成一種改善的氛圍。

　　充分地利用口號，標語，宣傳欄，讓每個員工都能明白5S管理推動是公司提升企業形象、提高品質，替公司節約成本的一項最好的活動，也是企業邁向成功的重要途徑。所以5S的一些口號、標語和宣傳欄要讓每個人都了解，5S管理是非常簡單但又每天時刻都要做好的五件工作。

　　6S管理的推動，不要秘密地行動，也不要加班加點來做，要讓全員認同，6S是一個非常簡單的工作，只要大家知道整理、整頓、清掃、安全，然后再進一步地提出方案，如何讓大家做得更好，就叫清潔。

　　4、高層領導支持

　　最高領導要抱著我來做的決心，親自出馬。安排每一個部門的經理要大力地推動。在推動的會議上，領導要集思廣益，讓大家積極地提出怎么做會更好的方法。

　　5、要徹底理解6S管理管理要義

　　6S管理的推進要說明管理的要義，讓每個員工都毫無疑問地去執行。在推行過程中，讓員工參與，參觀學習效果顯著的6S管理的示范區，看哪個區域做得最好，大家相互觀摩，或給予指導，或提出更好的改進意見。在推進過程應該避免說這種帶有質問口氣的話，如：為什么給我貼紅牌？有改善的必要嗎？

　　6、立竿見影

　　整理的推進過程可以采取紅牌作戰的方法，也就是針對問題點、亮紅燈、亮紅牌的具體方法，判斷基準要明確。整頓可以使用看板管理的方法，把形式和內容展示出來，讓大家都能一目了然。照片是一種保持記錄的良好方法也是一種解決問題、說服觀眾的一種省力的工具。同時，可以量化，采用適當的方法將正在做和已取得進步的工作進行量化，這是很重要的。

　　7、上下一心，徹底推進

　　領導要有一種雷厲風行的良好作風，制定明確的方針和目標，確立推進的體制和方式，這樣才能上下齊心。全公司展開紅牌作戰，誰做錯了就給予指正。

　　8、領導經常巡視現場

　　領導經常巡視現場是具體表達對6S管理大力支持的方法之一，也就是經常性地到現場進行巡視，通常有組織的巡視活動是根據6S管理檢查表上的要求事項進行的。一般來說，我們希望領導在現場進行巡視的時候，不要受檢查表的局限，這樣，可以不拘泥于形式，從公司的大局出發，提出6S管理要求督促現場管理責任部門進行改善。

　　如果太拘泥于檢查表的具體檢查項目，領導就有可能失去對活動大局的有效把握。當然，如果領導認為自己對6S理解不足的話，偶爾使用檢查表進行巡視也不失為是一種學習6S的好辦法。

　　領導巡視現場6S管理的時候，及時解決6S管理中的問題，不能只停留在指出問題的層面上，應該對有關安全、公害、廢棄物以及廢舊設備處理等問題提供必要的指導和幫助，在具體執行6S整改過程中提供必要的（人力、財力、物力）資源支持。

　　許多企業在推進6S管理活動的過程中，經常會聽到員工這樣的抱怨：我們想維修機器設備，領導或財務部門說沒有預算不能買工具；我們想快一些把地板刷一遍油漆，采購部門說，公司規定購買周期為一個月；要等一個月才能夠買回油漆等等。類似的抱怨不解決好，就會直接影響到員工參與6S管理的積極性。

　　領導的關注是維持6S管理不可欠缺的條件，企業領導一定要高度認識到自己在謀求6S管理的活性化及促進6S管理水平提升方面的作用，并身體力行實踐對員工6S管理的支持。巡視過程中要指出哪里做得好，哪里做得還不夠。巡視完畢后，召開現場會議，將問題點指定專人及時地跟進解決。確認問題點的改進進度，責任者要細心研究改進方法。

　　9、以6S管理作為改善的平臺

　　通過推行6S管理可以達到降低成本，提升產品質量的目的。所以，在實際6S推行過程中，很多企業都發生過下面的現象：一緊二松，三垮臺，四重來的現象，所以，必須要堅持推行6S管理。使管理更流暢，從根本上徹底地解決發展中的問題。進行不斷地改善。

　　一、車間5S管理標準

　　1、現場擺放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定時清理，區分要用與不要用的)

　　2、物料架、模具架、工具架等之正確使用與清理

　　3、桌面及抽屜定時清理

　　4、材料或廢料、余料等置放清楚

　　5、模具、夾具、計測器、工具等之正確使用，擺放整齊

　　6、機器上不擺放不必要的物品、工具或未擺放牢靠

　　7、非立即需要或過期(如：三天以上)資料，物品入柜管理或廢棄

　　8、茶杯、私人用品及衣物等定位置擺放

　　9、資料、保養卡、點檢表定期記錄，定位放置

　　10、手推車、小拖車、置料車、架模車等定位放置

　　11、塑料籃、鐵箱、紙箱等搬運箱桶之擺放與定位

　　12、潤滑油、切削油、清潔劑等用品之定位、標示

　　13、作業場所予以劃分，并加注場所名稱

　　14、消耗品(如抹布、手套、掃把等)定位擺放，定量管理

　　15、加工中材料、待檢材料、成品、半成品等堆放整齊

　　16、通道、走道保持暢通，通道內不得擺放或壓線任何物品(如電線、手推車)

　　17、所有生產用工具、夾具、零件等定位擺設

　　18、劃定位置擺放不合格品、破損品及使用頻度低的東西

　　19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位擺放，盡可能隔離 20、目前或短期生產不用之物品，收拾定位

　　21、個人離開工作崗位，物品整齊放置

　　22、動力供給系統加設防護物和警告牌

　　23、下班前確實打掃、收拾

　　24、掃除垃圾、紙屑、煙蒂、塑膠袋、破布

　　25、清理擦拭機器設備、工作臺、門、窗

　　26、廢料、余料、呆料等隨時清理

　　27、清除地上、作業區的油污

　　28、垃圾箱、桶內外清掃干凈

　　29、蜘蛛網的打掃

　　30、工作環境隨時保持整潔干凈

　　31、長期不用(如：一月以上)物品、材料、設備等加蓋防塵

　　32、地上、門窗、墻壁之清潔

　　33、墻壁油漆剝落或地上劃線油漆剝落的修補

　　34、遵守作息時間(不遲到、早退、無故缺席)

　　35、工作態度是否良好(有無談天、說笑、離開工作崗位、呆坐、看小說、打磕睡、吃東西)

　　36、服裝穿戴整齊，不穿拖鞋

　　37、干部能確實督導部屬、部屬能自發工作

　　38、使用公物時，能確實歸位，并保持清潔(如廁所等使用)

　　39、停工前確實打掃和整理

　　40、遵照工廠的規定做事，不違背廠規

　　二、車間5S管理作用

　　1、提升企業形象

　　實施5S管理活動，有助于企業形象的提升。整齊清潔的工作環境，不僅能使企業員工的士氣得到激勵，還能增強顧客的滿意度，從而吸引更多的顧客與企業進行合作。因此，良好的現場管理是吸引顧客、增強客戶信心的最佳廣告。此外，良好的企業形象一經傳播，就使5S企業成為其他企業學習的對象。

　　2、提升員工歸屬感

　　5S管理活動的實施，還可以提升員工的歸屬感，使員工成為有較高素養的員工。在干凈、整潔的環境中工作，員工的尊嚴和成就感可以得到一定程度的滿足。由于5S要求進行不斷的改善，因而可以增強員工進行改善的意愿，使員工更愿意為5S工作現場付出愛心和耐心，進而培養工廠就是家的感情。

　　3、減少浪費

　　企業實施5S管理的目的之一是減少生產過程中的浪費。工廠中各種不良現象的存在，在人力、場所、時間、士氣、效率等多方面給企業造成了很大的浪費。5S可以明顯減少人員、時間和場所的浪費，降低產品的生產成本，其直接結果就是為企業增加利潤。

　　4、保障安全

　　降低安全事故發生的可能性，這是很多企業特別是制造加工類企業一直尋求的重要目標之一。5S管理制度的實施，可以使工作場所顯得寬敞明亮。地面上不隨意擺放不應該擺放的物品，通道比較通暢，各項安全措施落到實處。另外，5S管理活動的長期實施，可以培養工作人員認真負責的工作態度，這樣也會減少安全事故的發生。

　　5、提升效率

　　5S管理活動還可以幫助企業提升整體的工作效率。優雅的工作環境，良好的工作氣氛以及有素養的工作伙伴，都可以讓員工心情舒暢，更有利于發揮員工的工作潛力。同時5S培訓是對對員工素質的提升，是動力的源泉工作。另外，物品的有序擺放減少了物料的搬運時間，工作效率自然能得到提升。

　　6、保障品質

車間6s管理標準全文3

　　一.6S管理的概念

　　6S管理是現在很多企業運用的行之有效的管理理念, 它是由日本的5S管理擴展而來, 經美國發展, 在我國成熟的新型管理方法。

　　6S指的是:整理 (SEIRI) , 是為了騰出空間, 打造清爽的工作環境, 消除工作場所中的不必要物品, 留下有必要的物品。整頓 (SEITON) , 為了整齊的環境, 更為了減少尋找物品的時間, 把必要的物品按規定位置擺放, 并加以標識。清掃 (SEISO) , 為了穩定品質, 減少工業傷害, 將工作環境中的所有地方, 包括看不見的角落, 都打掃得干干凈凈。清潔 (SEIKETSU) , 為了明朗現場, 工作環境美觀, 將整理、整頓、清掃進一步進行到底, 形成制度。素養 (SHITSUKE) , 為了培養團隊精神, 每位員工都要養成按規則做事、積極主動的好習慣。安全 (SECURITY) , 為了工作安全, 保證生產的正常進行, 要清除隱患, 要重視安全教育, 防患于未然。

　　2.6S管理要達到的效果

　　整潔美觀的環境, 可以更好地吸引客戶, 增強企業的信心, 提升企業的良好形象。清除不必要的物品可以減少空間的浪費。有序的物品擺放順序, 可以提高工作效率。良好的職業素養可以提高質量, 可以減少安全事故。整理、清掃、維護等可以延長設備的壽命, 降低成本。具體到高職院校實訓車間, 就是為了提高設備有效使用期, 減少資源的浪費, 使師生保持愉悅的學習心情, 提高學習與教學效率。培養學生嚴謹、有序的學習習慣, 教師的教學井然有序, 及時調整教學目標, 保障教師與學生的安全, 提高學校形象。

　　二、6S管理在高職院校實訓車間的應用

　　1.高職院校實訓車間存在的問題

　　高職院校實訓車間存在以下問題:工具車上的零件亂七八糟;沒有用的物品丟得哪里都是, 找一件東西, 翻箱倒柜也找不到;學生與老師的心情特別煩躁;設備上、地上長期不清理, 灰塵、污垢厚重。學生每天被這些小事纏繞, 降低了學習效率。

　　2.6S管理在高職院校實訓車間實施的具體步驟

　　(1) 啟動和準備。學校召開一次正式的關于6S管理的會議, 介紹6S精神, 然后對全體老師與學生進行6S培訓, 最后, 選擇一兩個代表性的區域進行管理, 當學生看到效果后會接受和認可6S, 收到效果以后再在全部區域進行, 可以減少一些抵觸情緒。

　　(2) 進行現場對比分析。把代表性區域改善后與改善前的現場進行對比分析, 用圖片的形式張貼出來, 總結取得的效果, 進行鼓勵, 找出需要改善的項目, 修訂管理計劃。

　　(3) 進行歸類整理。對所有的物品進行清理歸類, 分為可以用的、不能用的。把不用的扔掉, 劃分區域, 每一個學生有自己的實訓區域, 有自己區域的工具。學生進入實訓車間必須分組, 排隊進入, 讓學生明白自己的職責。

　　(4) 清潔。分工清潔區域進行徹底的清掃, 對設備進行清理, 清理污水、油漬等。檢查安全隱患。學生對自己的物品進行分類, 清理掉一些與實訓無關的物品, 保持實訓車間的嚴肅性, 徹底清掃車間, 結合整頓, 人人分工, 防止一些學生偷懶。

　　(5) 規范和教育。把前面的工作進行標準化, 整個步驟進行下去, 要對學生進行強行規范要求。提高學生素養, 通過激勵讓學生養成自身的習慣, 只有內在主動地行動才能更長久, 自身意識的.提高才可以真的維持下去, 否則只是應付了事。

　　(6) 深化。定期進行檢查和考核, 考核的情況與成績掛鉤, 起到激勵的效果, 學生遇到和自己利益相關的事情才會放在心上, 否則會漠不關心。在評獎會上進行交流, 分享經驗, 進行效果對比, 讓大家看到進步與效果。

　　三、總結

　　最后, 學校要明白6S不等于大掃除, 也不單單是簡單的檢查評比, 不應該固化它的內容。它的實際意義是考核流程的合理化, 徹底改善, 尊重生命。在整個就業環境下, 高職院校要提高學生的競爭力, 6S管理必不可少, 在改善環境、提高安全的同時, 塑造學生的品質, 提高學校的形象, 提高學校的整體水平才是歸宿。嚴格到位的制度是創造優秀學員的基石, 合適準確的標準是造就偉大學校的磚瓦, 而6S管理是落實制度和標準的最有利的工具。

　　摘要：本文分析了6S管理在高職院校實訓車間的應用, 首先簡要介紹了6S概念和6S管理要達到的效果, 然后分析了6S管理在高職院校實訓車間的應用, 具體介紹了高職學生在實訓時存在的問題和6S管理在高職院校實訓車間實施的具體步驟, 總共有六個步驟, 分別為:啟動和準備, 進行現場對比分析, 進行歸類整理, 清潔, 規范和教育, 深化。

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